世界の自動車用アルミニウム押出材市場：ボディ構造、衝突安全システム、その他（2025年～2030年）
※本ページに記載されている内容は英文レポートの概要と目次を日本語に自動翻訳したものです。英文レポートの情報と購入方法はお問い合わせください。
*** 本調査レポートに関するお問い合わせ ***
自動車用アルミニウム押出材市場の規模は、2025年に847億5,000万米ドルと推定され、予測期間（2025-2030年）において年平均成長率（CAGR）9.85％で推移し、2030年までに1,355億7,000万米ドルに達すると見込まれております。需要の勢いは、電気自動車（EV）プラットフォームへの移行加速に起因しており、押出アルミニウムは軽量なボディ・イン・ホワイト構造、衝突エネルギー吸収レール、高効率バッテリー用熱遮断エンクロージャーを支えています。
合金組成とプレス技術の継続的な改良により、構造的完全性を損なうことなく車両重量を削減する複雑な中空プロファイルの実現が可能となりました。USMCA（米国・メキシコ・カナダ協定）の規則やEUの炭素国境調整メカニズム（CBAM）を契機とした地域内ニアショアリングにより、サプライチェーンは国内のプレス生産能力へ再編されつつあり、北米地域だけでも巨額の設備投資が約束されています。
米国、EU、中国における自動車排出ガス規制と燃費基準
米国における企業平均燃費規制（CAFE）では、2026年までに自動車の平均燃費を40.4マイル/ガロン（約17.3km/L）とすることを義務付けています。一方、EUの基準では2025年までにCO₂排出量を95g/kmに抑え、2035年までに排出量ほぼゼロを目指すことが定められています[1]。中国のデュアルクレジット制度も同様に、軽量素材を奨励し、非遵守を罰則対象とします。押出アルミニウムは自動車メーカーがバッテリーの重量を相殺し、数千ドル規模の罰金を回避することを可能にし、この素材のプレミアム性を費用対効果の高いものにします。予測可能な規制スケジュールは、サプライヤーが新たな金型や生産能力への投資に自信を持つことを可能にします。実証済みのリサイクル性、成熟した衝突性能データ、そして拡張可能な生産能力が、マグネシウムや炭素繊維などの競合する軽量化オプションに対して押出成形の優位性を決定づけています。
バッテリー熱管理筐体には複雑な中空押出材が必要
バッテリー化学が許容する温度範囲が狭まる中、多室押出材は構造的な取り付け部と液体冷却経路を単一部品に統合し、接合部や漏洩箇所を削減します。将来の固体電池は熱を集中させるため、板金では対応できない冷却需要が高まります。統合マニホールドは圧力損失と重量を低減し、表面処理はグリコール環境下での耐食性を向上させます。車種横断的な標準化されたパック設計により、押出メーカーは規模の経済を実現し、優れた熱伝導性を実現する合金配合を洗練できます。連続溶接中空プロファイルは組立を簡素化し、EVの大量生産を可能にします。
一次サプライヤーの押出能力のニアショアリング（USMCA、EU-CBAM）
米国による中国製押出材への反ダンピング関税は、ハイドロ社のペンシルベニア拡張やノベリス社のアラバマ工場など、北米における投資計画の大幅な増加を促しました。EU-CBAMの炭素課税導入により、ノルウェーやカナダの低排出水力発電製錬所が優位となり、調達先の見直しが進んでいます。現地溶解ビレットはリードタイムを短縮し、物流排出を最小限に抑え、地政学的リスクに対するサプライチェーンの耐性を強化します。OEM調達部門は現在、低炭素または再生材含有を認証可能な地域規制対応押出パートナーを優先しており、統合スクラップループを有する生産者に先行者優位性をもたらしています。
EV普及率の上昇が軽量ボディインホワイト採用を加速
電気自動車プラットフォームは、バッテリー重量を相殺し航続距離を維持するため、同等の内燃機関車に比べて構造用アルミニウムを20％多く使用しています。テスラのギガキャスティング手法は複数のプレス部品を単一鋳造に統合しつつも、補強レールや接合ノードには精密押出材を依然として採用しています[2]。集中型スケートボード型バッテリーパックは、冷却水路・高電圧ケーブルガイド・断熱バリアを統合した中空プロファイルの需要をさらに高めています。自動車メーカーの仕様書では、衝突エネルギー目標を達成しつつ重量増を回避するため、Aピラー、ロッカーパネル、ドアフレームに6xxx系および7xxx系アルミニウム合金の採用がますます明記されています。バッテリーコストの低下に伴い、設計チームは容量最大化から効率最適化へ軸足を移しており、押出成形部品の採用拡大につながっています。主要地域でEVの新車販売シェアが4分の1を超える中、この軽量化の要請はグローバルサプライチェーン全体に広がっています。
大型EVプロファイル用35MN超プレスラインの不足
35MNを超えるプレス機は自動車業界の設置設備容量の5分の1未満に過ぎませんが、EV用スケートボードフレームやバッテリー筐体には、これらの機械が提供する長尺加工能力が不可欠です。単一の高トン数ラインのコストは5,000万～1億米ドルに上り、発注から稼働まで最大3年を要するため、供給対応が遅延します。設計の複雑さにより、対応可能な工具メーカーの数もさらに制限されます。地域間の不均衡は継続しており、アジアが設備ベースでリードする一方、北米および欧州のEV生産量は現地の能力を大きく上回り、高価な大型部品の輸入を余儀なくされています。その結果、OEMメーカーは大型プレス機オペレーターと複数年にわたる生産能力の予約契約を締結し、従来のスポット買い付け調達モデルを変容させています。
LMEアルミニウム価格の変動性とサプライチェーン投機
2024～2025年、スポット価格は1トン当たり1,800～2,400米ドルの間で変動しました。これは中国の製錬所が高稼働率で操業し、海外のエネルギーコストが不安定だったことが要因です。原料金属は押出成形品のコストの大部分を占めるため、調達予算は圧迫されており、車両プログラムの遅延につながる可能性があります。丸紅は2025年に世界的な供給不足を予測しており、投機的取引と在庫積み増しを促しています。自動車メーカー（OEM）は価格変動リスクを軽減するため、ヘッジ戦略とリサイクル材比率の向上を模索しています。これに対応し、サプライヤーはクローズドループスクラップシステムの拡充や、エネルギー指数連動型の長期ビレット契約の確保を進め、予測困難なスポット市場からの脱却を図っています。
セグメント分析
部品タイプ別：バッテリー筐体、駆動アプリケーションの進化
EV用パックの普及に伴い、バッテリー筐体とサーマルモジュールは2030年までで最も高い年平均成長率（CAGR）9.87％を記録します。ボディ構造部品は2024年時点で自動車用アルミニウム押出成形市場規模の37.83％を占め、アルミニウムの衝突安全性を裏付けています。自動車用アルミニウム押出市場は、鋳造メガコンポーネント周囲に押出補強レールを必要とするギガキャスティング技術の恩恵を受けています。衝突管理システムにおける制御された変形特性は修理コストを低減します。外装トリムは耐食性と高級仕上げの可能性により安定したシェアを維持。シートフレームなどの内装モジュールは、軽量化を追求する高級セグメントで需要が高まっています。
部品構成は、冷却・配線・構造荷重経路を単一プロファイルに統合する多機能設計へと進化しています。サプライヤーは有限要素解析を活用し、壁厚の最適化や機械加工不要のボス部組み込みを実現しています。端材のクローズドループリサイクルによりOEMの再生材使用率基準を満たし、購入者と押出加工パートナーの結びつきを強化します。付加的な摩擦攪拌溶接は熱影響域なしで長尺押出材を接合し、複数のプレス部品を代替する連続サイドシルアセンブリを実現します。EV普及の加速に伴い、バッテリー専用部品はニッチから主流へ移行し、世界中のプレス工場における受注構造を再構築します。
車種別：乗用車が電動化導入を主導
乗用車は2024年生産量の52.38%を占め、9.88%のCAGR（年平均成長率）で成長が見込まれています。これは車種別で最も高い数値であり、消費者のEV導入が、より重量級のセグメント向けインフラ整備を上回るペースで進んでいるためです。軽商用バンは、eコマース物流車両が都心部ルートを電動化する動きに続き、次なる成長分野となります。中型・大型トラックは電池エネルギー密度の制約により遅れを取っていますが、メガワット級充電技術が成熟すれば成長余地があります。バス向けアルミ押出材は耐食性を向上させ、公共交通機関のライフサイクルコスト削減に貢献します。
乗用EVプログラムでは、内燃機関車種と比較して車両あたりの押出材使用量が増加しており、販売台数が横ばいでも単価収益の成長を牽引しています。OEMプラットフォームでは、セダン、クロスオーバー、ハッチバックの派生車種で共通の押出サブフレームを採用することで、規模の経済性を高めています。商用車は積載量を重視するため、押出製フロアビームやルーフボウがプレス成形鋼材に代わり、バッテリー重量を相殺します。規制の厳格化が進む中、乗用車のアルミニウム使用量は、サプライヤーの生産能力計画における指標であり続けています。
合金シリーズ別：7xxx高強度合金の勢い増す
2024年時点では、成形性・強度・価格のバランスから6xxxシリーズが自動車用アルミ押出材市場の63.37%を占めていましたが、7xxxグレードは2030年までに年平均成長率9.95%と最も高い伸び率を示しています。7xxx系合金は亜鉛・マグネシウム含有量が高く、優れた降伏強度を発揮するため、衝突安全性が求められる部材において肉厚の削減と軽量化を実現します。メーカー各社は側面衝突荷重を受けるAピラーやシル部において、6xxx系ラインに加え7xxx系ビレットを採用しています。
新たな熱機械処理技術により人工時効サイクルを短縮し、コスト差を縮小しています。5xxx系合金はバッテリー冷却マニホールドなど、卓越した耐食性が求められるニッチ市場をカバーします。スカンジウム含有の新規化学組成は高級用途向けに高強度化を推進していますが、スカンジウム供給量の制約により生産量は限定的です。合金選定では強度・導電性・衝突後の修復性を総合的に評価し、複数合金ポートフォリオを提供するサプライヤーが優先供給業者としての地位を獲得しています。
プレス能力別：大型フォーマット需要が供給を上回る
2024年出荷量の37.81％を占めた16～25MNクラスプレスが最大のシェアを維持する一方、35MN超クラスは2030年まで年平均成長率9.93％で拡大が見込まれます。自動車用アルミ押出市場は、一体成形による統合型バッテリートレイやロッカーフロアアセンブリの製造に向け、大型ラインへ移行しています。急冷装置とプラーのアップグレードにより、歪みなく高い押出速度を実現し、設置トン当たり生産性を向上させています。
一方、15MN以下のプレス機は小型トリム部品やシートレール向けであり、部品点数の削減による統合が進むことで成長は鈍化しています。26～35MN帯は両分野を跨ぐものの、次世代ボトムスケートボードフレームに必要なトン数を満たしません。設備投資の障壁と24～36ヶ月の納期サイクルにより供給は逼迫した状態が続き、プラットフォームが特定プロファイル長で固定される中、既存メーカーはOEM設計スタジオとの長期契約を確保できる見込みです。
地域別分析
アジア太平洋地域は2024年の需要の39.92%を占め、9.91%の年平均成長率（CAGR）により首位を維持しています。中国単独でも2024年に膨大な量の一次アルミニウムを精錬し、コスト競争力のあるビレットを下流の押出クラスターに供給しました。国内の電気自動車（EV）販売台数は800万台を超え、現地での需要を保証しています。日本はハイエンド合金の研究開発に貢献し、韓国は自動車組立の専門知識を活用しています。ボーキサイト鉱山から最終的なクラッシュレールまでの統合により、リードタイムが短縮され、コスト変動が抑制されます。
北米では、プレスおよびリサイクル分野への多額の投資発表を背景に成長が加速しています。ノベリスのベイ・ミネット工場は60万トンの生産能力を追加し、スクラップ再溶解と完全に統合されたクローズドループ供給を実現しています。ハイドロ社のペンシルベニア工場拡張により地域基盤が強化されます。USMCA原産地規則と中国製押出材への反ダンピング関税が国内シェアを固めます。カナダの豊富な水力発電はビレットのカーボンフットプリントを削減し、OEMの持続可能性公約[3]を支えます。
欧州の高エネルギー価格とCBAM導入は従来型製錬所を圧迫しますが、低炭素イニシアチブを促進します。ノルウェーの水力発電によるインゴットとスクラップ原料の広範な採用がコスト上昇圧力を緩和します。ドイツとスウェーデンのプレミアムセグメントOEMは、ギガキャスト補強用の高度な中空プロファイルを指定しており、これによりサプライヤーは付加価値マージンを確保できます。リサイクル義務化により追跡可能なスクラップ循環が求められ、デジタル化された押出業者に利益をもたらすデータ豊富なサプライチェーンが促進されます。
競争環境
ノベリス、コンステリウム、ハイドロなどの統合生産者がビレット供給を支えつつ自動車専用プレスを拡大しているため、市場集中度は中程度です。これらの既存企業は規模を活かし、独立系押出メーカーが追随できないリサイクル機能やヘッジ機能を内部化しています。技術競争はマルチボイドダイ設計、摩擦攪拌接合、アルミ・鋼ハイブリッド接合を中心に展開。統合冷却チャネルや高成形性7xxx系合金の特許出願は、EV契約獲得に向けた研究開発競争を浮き彫りにしています。
地域サプライヤーは迅速な試作対応でニッチ市場を守り、OEM設計センターと衝突試験シミュレーションで連携。IATF 16949およびISO 14064認証の取得は、参入の必須条件であり続けております。貿易政策によりOEMメーカーは単一国調達からの分散化を迫られており、グローバル大手と機敏な現地押出メーカーに生産量を分割するデュアルソーシング戦略が重視されております。プライベートエクイティファンドが家族経営のプレスメーカーを買収し、標準化された品質システムを備えた複数拠点プラットフォームを構築する動きが続き、業界再編が進んでおります。
新興国であるインドや東南アジアのプレイヤーは、急成長する国内EVセグメントに対応するため、最新鋭のプレス設備へ投資を進めています。しかしながら、経験豊富な金型技術者や熟練オペレーターの不足が量産化を遅らせています。統合型製錬所・押出機モデルでは、炭素強度で差別化を図るため、再生可能エネルギーの投入を優先する動きが顕著です。EV生産台数が急増する中、ビレット鋳造設備と多トン数プレス設備群を保有するサプライヤーが、相対的に大きなシェアを獲得する見込みです。
最近の業界動向
- 2025年9月：ノベリス社は41億米ドルを投じたベイ・ミネット工場拡張を完了。年間60万トンの自動車向け生産能力を増強し、100%再生材コイルを生産。
- 2025年8月：ヒンダルコ社は2030年までに100億米ドルを投じる計画を発表。新たな押出プレス設備と先進リサイクル拠点の整備により、インド国内及び輸出向けEV需要に対応。
- 2024年12月：ハイドロ社はクレソナ工場を拡張し、自動車専用ラインを追加するとともに、北米における循環型供給のためのスクラップ再溶解能力を強化しました。
自動車用アルミニウム押出産業レポート目次
1. はじめに
1.1 研究前提条件と市場定義
1.2 研究範囲
2. 研究方法論
3. エグゼクティブサマリー
4. 市場環境
4.1 市場概要
4.2 市場推進要因
4.2.1 米国、EU、中国における車両CO₂排出規制及び燃費規制
4.2.2 バッテリー熱管理筐体における複雑な中空押出成形品の需要
4.2.3 ティア1押出成形能力のニアショアリング（USMCA、EU-CBAM）
4.2.4 EV普及率の上昇が軽量ボディ・イン・ホワイトの採用を加速
4.2.5 閉ループ押出ラインによるコスト削減とスクラップリサイクルの利点
4.2.6 高級EVにおけるギガキャスティング・押出ハイブリッドシャーシ構造
4.3 市場制約要因
4.3.1 大型EVプロファイル用3,500台以上のプレスライン不足
4.3.2 LMEアルミニウム価格の変動性及びサプライチェーン投機
4.3.3 内装材向けエンジニアリングプラスチック及びCFRP代替材
4.3.4 EU-CBAM及び地域炭素税の転嫁リスク
4.4 バリュー／サプライチェーン分析
4.5 規制環境
4.6 技術展望
4.7 ポーターの5つの力
4.7.1 供給者の交渉力
4.7.2 購入者の交渉力
4.7.3 新規参入の脅威
4.7.4 代替品の脅威
4.7.5 競争の激化
5. 市場規模と成長予測（金額（米ドル））
5.1 部品タイプ別
5.1.1 ボディ構造
5.1.2 衝突管理システム
5.1.3 バッテリーエンクロージャー及びサーマルモジュール
5.1.4 外装トリム及びルーフレール
5.1.5 インテリアモジュール
5.1.6 その他部品
5.2 車種別
5.2.1 乗用車
5.2.2 軽商用車
5.2.3 中型・大型トラック
5.2.4 バス・長距離バス
5.3 合金シリーズ別
5.3.1 6xxx系 熱処理可能
5.3.2 7xxx系 高強度
5.3.3 5xxx系 熱処理不可
5.3.4 スカンディウム及び新規合金
5.4 プレス能力別
5.4.1 15MN以下
5.4.2 16～25MN
5.4.3 26～35MN
5.4.4 35MN超
5.5 地域別
5.5.1 北米
5.5.1.1 アメリカ合衆国
5.5.1.2 カナダ
5.5.1.3 北米その他
5.5.2 南米
5.5.2.1 ブラジル
5.5.2.2 アルゼンチン
5.5.2.3 南米その他
5.5.3 欧州
5.5.3.1 ドイツ
5.5.3.2 イギリス
5.5.3.3 フランス
5.5.3.4 スペイン
5.5.3.5 ロシア
5.5.3.6 その他のヨーロッパ諸国
5.5.4 アジア太平洋地域
5.5.4.1 中国
5.5.4.2 日本
5.5.4.3 インド
5.5.4.4 韓国
5.5.4.5 その他のアジア太平洋地域
5.5.5 中東およびアフリカ
5.5.5.1 アラブ首長国連邦
5.5.5.2 サウジアラビア
5.5.5.3 トルコ
5.5.5.4 エジプト
5.5.5.5 南アフリカ
5.5.5.6 中東・アフリカその他
6. 競争環境
6.1 市場集中度
6.2 戦略的動向
6.3 市場シェア分析
6.4 企業プロファイル（グローバルレベル概要、市場レベル概要、中核セグメント、入手可能な財務情報、戦略情報、主要企業の市場順位／シェア、製品・サービス、SWOT分析、最近の動向を含む）
6.4.1 Constellium SE
6.4.2 Novelis Inc.
6.4.3 Norsk Hydro ASA
6.4.4 Kaiser Aluminum Corp.
6.4.5 UACJ Corp.
6.4.6 Arconic Corp.
6.4.7 Kobe Steel Ltd.
6.4.8 Benteler International
6.4.9 Bonnell Aluminum
6.4.10 Hindalco Industries Ltd.
6.4.11 Guangdong Hongtu
6.4.12 ETEM Automotive
6.4.13 Talco Aluminium Company
6.4.14 Gränges AB
6.4.15 Press-Metal Aluminium
6.4.16 Sapa Extrusions
6.4.17 Exlabesa
6.4.18 Walter Klein GmbH
6.4.19 Omnimax International
6.4.20 Innoval Technology
7. 市場機会と将来展望
7.1 ホワイトスペースと未充足ニーズの評価
*** 本調査レポートに関するお問い合わせ ***
